BONDUELLE invente l’usine du futur : objectif zéro perte

Une usine Bonduelle, c’est une usine qui, 7 jours sur 7 et 24h/24, produit du chaud (pour stériliser les produits) et du froid (pour les surgeler ou les garder frais). L’enjeu énergétique est donc très important. Bonduelle dépense en moyenne chaque année entre 2 et 6 millions d’euros pour réduire ses impacts environnementaux en matière d’eau et d’énergie et s’est fixé pour objectif à 2025 d’obtenir zéro perte énergétiques par les économies et le recyclage.

Pour travailler sur ces enjeux, Bonduelle a mené de 2009 à 2012 le projet Usine Sobre®, en partenariat avec l’École des mines de Paris, EDF et le support de l’ADEME. 

Le projet permet d’estimer la consommation « idéale » en énergie des différents process de transformation du produit en utilisant la méthode EMR (Energie Minimale Requise) qui s’intéresse à la qualité de l’énergie et pas seulement à sa quantité. Cette méthode s’applique en revisitant tous les procédés de la transformation et de la conservation des légumes et des besoins énergétiques des périphériques.

Partant du constat que les échanges de chaleur sont très nombreux en agroalimentaire, elle s’inspire des principes de la recherche du point de pincement, la « pinch technology », entre les besoins énergétiques pour refroidir (après le blanchiment du légume par exemple) et les besoins énergétiques pour chauffer (stérilisation des boîtes de conserve…). 

Le projet Usine Sobre s’est déroulé en 3 étapes : 

• Cartographie des consommations
• Recherche d’optimisations
• Mise en place des solutions techniques pour atteindre le niveau d’énergie minimum par process

Et dans 3 usines pilotes en France : 

• Vaulx-Vraucourt dans les Hauts de France (process conserve)
• Bordères en Nouvelle Aquitaine (process conserve et surgelé)
• Saint-Mihiel dans le Grand Est (process frais)

Le projet a apporté des solutions : 

• pour connaître la répartition des consommations énergétiques du site (une cartographie de l’énergie pour manager les énergies dans les usines),
• pour identifier des pistes d’optimisation sur les équipements en place,
• pour prioriser les chantiers d’optimisation à mettre en place : dans un premier temps sur les appareils les plus énergivores, puis sur l’ensemble du site,
• pour concevoir des systèmes innovants dans la gestion des énergies (en exemple, le projet Start & Stop)
• pour lancer des projets de rupture technologique sur les procédés les plus énergivores (lancement de projets R&D).

En Italie, l’usine de San Paolo d’Argon située dans la province de Bergame, a été conçue en 2011 selon les principes du projet Usine Sobre®, en favorisant l’optimisation des flux et l’efficacité énergétique.