BONDUELLE inventa la fábrica del futuro: objetivo cero pérdidas

Una fábrica Bonduelle produce calor (para esterilizar los productos) y frío (para congelarlos y mantenerlos frescos) de manera ininterrumpida los 365 días del año. Como es natural, esto genera un gasto energético considerable. De media, Bonduelle destina entre dos y seis millones de euros anuales a reducir su impacto medioambiental en agua y energía. El Grupo se ha propuesto obtener cero pérdidas energéticas de aquí a 2025 gracias al ahorro y al reciclaje.Para lograr sus objetivos, Bonduelle puso en práctica de 2009 a 2012 el proyecto Usine Sobre® en colaboración con la Escuela Superior de Minas de París y EDF, y el apoyo de la ADEME. Este proyecto estimaba el consumo "ideal" de energía de los diferentes procesos de transformación de productos mediante el método EMR (Energía Mínima Requerida), que tiene en cuenta la calidad de la energía y no solo su cantidad. Este método se aplica revisando todos los procesos de transformación y de conservación de las verduras y las necesidades energéticas de los dispositivos.Partiendo de la base de que las transferencias de calor son muy frecuentes en los procesos agroalimentarios, dicho método empleaba los principios del análisis pinch para determinar el punto entre la energía necesaria para enfriar (tras blanquear una verdura, por ejemplo) y la energía necesaria para calentar (esterilización de las latas de conserva, etc.). El proyecto Usine Sobre® constó de tres fases: - Cartografía del consumo.- Búsqueda de posibles optimizaciones.- Aplicación de soluciones técnicas para alcanzar el nivel de energía mínimo por proceso.Y se llevó a cabo en tres fábricas piloto de Francia: - Vaulx-Vraucourt (norte de Francia): procesos de conserva.- Bordères (suroeste de Francia): procesos de conserva y congelación.- Saint-Mihiel (noreste de Francia): procesos de enfriamiento.De este proyecto se extrajeron las siguientes soluciones: - Para conocer la distribución del consumo energético de la planta: una cartografía de la energía destinada a gestionar la energía en las fábricas.- Para identificar los ejes de mejora en los equipos instalados.- Para determinar la prioridad de los proyectos de mejora: primero en los dispositivos que consumen más energía, y después, en el resto de la planta.- Para diseñar sistemas de gestión de energía innovadores: por ejemplo, el proyecto Start & Stop.- Para crear proyectos de tecnología disruptiva destinados a los procesos que más energía consumen: proyectos de I+D.En Italia, la fábrica de San Paolo d’Argon, en la provincia de Bérgamo, se diseñó en 2011 siguiendo los principios del proyecto Usine Sobre®, que favorecen la optimización de los flujos y la eficiencia energética.